En el campo del procesamiento de metales, la tecnología de corte es el vínculo básico y clave. Con el desarrollo de la ciencia y la tecnología, el corte por láser ha surgido gradualmente, en marcado contraste con los métodos de corte tradicionales. Hoy analizaremos más de cerca las diferencias entre el corte por láser y los métodos de corte tradicionales.

 

Diferencias en los principios de corte

Los métodos de corte tradicionales, como el corte con llama, utilizan llamas de alta temperatura para fundir materiales metálicos y luego utilizan un flujo de oxígeno a alta presión para eliminar la escoria y lograr el corte. El corte por plasma utiliza un arco de plasma de alta temperatura para fundir y eliminar materiales metálicos. Estos métodos de corte tradicionales se basan en una combinación de calor y fuerza mecánica.

El principio de corte por láser en el procesamiento de chapa metálica con láser es bastante diferente. Utiliza un rayo láser de alta densidad de energía para irradiar láminas de metal, derritiendo o vaporizando instantáneamente partes de las láminas para lograr el propósito del corte. La energía del rayo láser está altamente concentrada, lo que puede lograr una acción de corte precisa.

La batalla entre precisión y calidad

En el procesamiento de chasis de chapa metálica, se requiere una alta precisión de corte. Los métodos de corte tradicionales a menudo no son lo suficientemente suaves y tienen una precisión dimensional relativamente baja debido a las limitaciones de la llama, la difusión del arco de plasma y la precisión del propio equipo de corte. Esto puede generar problemas como grandes huecos durante el montaje posterior, lo que afecta a la calidad general del chasis.

El corte por láser muestra ventajas obvias. La incisión es suave y vertical, y la precisión se puede controlar fácilmente a nivel milimétrico o incluso submilimétrico. Este corte de alta precisión es particularmente importante en el procesamiento de chapa médica. Por ejemplo, en el procesamiento de piezas médicas, incluso las más mínimas desviaciones dimensionales pueden afectar el rendimiento y la seguridad de los dispositivos médicos. El corte por láser puede cumplir con este requisito casi estricto de precisión.

 

Comparación de eficiencia y costo

Desde la perspectiva de la eficiencia, los métodos de corte tradicionales requieren el reemplazo frecuente de moldes o el ajuste de los parámetros de corte cuando se cortan gráficos complejos, lo que consume mucho tiempo. El corte por láser, con la ayuda de la tecnología de diseño asistido por computadora (CAD) y fabricación asistida por computadora (CAM), puede leer rápidamente gráficos de diseño y realizar un corte automatizado, mejorando enormemente la eficiencia de producción.

En términos de costo, aunque la inversión inicial en un equipo de corte por láser es alta, debido a su alta precisión de corte, reduce los pasos de procesamiento posteriores y el desperdicio de material. A largo plazo, el costo total no es alto. Especialmente para pedidos de procesamiento de chapa metálica de alta precisión y lotes pequeños, el corte por láser es más rentable.

Diferentes escenarios de aplicación

Los métodos de corte tradicionales son adecuados para cortar placas de metal más gruesas y son más comunes en algunos escenarios donde se requieren requisitos de baja precisión y se busca un corte a gran escala y de bajo costo, como el procesamiento en bruto de acero de construcción.

El corte por láser juega un papel importante en el procesamiento de chapa de precisión, el procesamiento de chapa médica, así como en la electrónica, la aviación y otros campos que tienen requisitos extremadamente altos en cuanto a calidad de corte. Ya sea una pieza de chapa metálica con formas complejas o el procesamiento de piezas médicas con requisitos estrictos de precisión y calidad de superficie, el corte por láser puede manejarlo con facilidad.

El corte por láser juega un papel cada vez más importante en la fabricación moderna debido a sus ventajas únicas. Sin embargo, los métodos de corte tradicionales no son completamente inútiles. Ambos métodos muestran sus respectivas ventajas en diferentes escenarios y promueven conjuntamente el desarrollo de la industria de procesamiento de metales.